прайс-лист: PDF
Производство оборудования
     для термической резки металла
Корзина пуста
Оставьте свой номер телефона и мы позвоним Вам в ближайшее время
Ваше имя*:
Телефон*:
      код   номер
+7 
Удобное время звонка:
Напишите, пожалуйста, в двух словах, чем мы можем быть Вам полезны:
Оборудование / Оборудование для плазменной резки

Оборудование для плазменной резки

Инвертор для плазменной резки ПУРМ-70А
Max ток резки 70 А
Толщина реза до 20 мм
Max мощность 11 кВт
Напряжение 220 В, однофазное, 50Гц
Вес 10 кг
Габариты 350x160x280 мм
100 300 руб.
Плазморез промышленный ПУРМ-180МА
Max ток резки 180 А
Толщина реза до 56 мм
Max мощность 30 кВт
Напряжение 380В, 3-х фазное, 50Гц
Вес 200 кг
Габариты 620x560x980 мм
365 800 руб.
Плазмотрон ПВР-402М
Max ток резки 500 А
Толщина реза до 100 мм
Вес 1,5 кг
Плазмообразующий газ воздух, кислород
Охлаждение водяное
17 700 руб.
Машина для плазменной резки труб Орбита РМ

Предназначена для резки труб диаметром от 160 до 1420 мм с ручным приводом.

99 120 руб.
Кабель-шланговый пакет в сборе с ручкой КШ3-Р-10 (10 м)

Для плазмотронов П2-140, П2-180 воздушного охлаждения  

18 880 руб.

Плазма в виде физического явления известна давно, но в качестве «инструмента» для обработки металлов плазменная резка на промышленных предприятиях применяется с 50-х годов. Она была разработана для раскроя сталей со средним и высоким содержанием легирующих элементов, а также цветных металлов. Изначально плазменное оборудование предполагалось использовать в тех случаях, когда химический состав металлопроката исключал возможность порезки с применением воздушно-кислородной технологии.

Однако сегодня технология плазменной резки активно используется для раскроя даже низко- и нелегированных сталей, особенно малых толщин (до 50 мм). Это обусловлено минимальной зоной термического влияния (нагреву подвергается небольшой участок вокруг линии реза) и довольно большой скоростью резания.

Оборудование для плазменной резки.

Основным производственным фактором как в прошлом, так и в настоящем является минимизация расходов. Поэтому к современному оборудованию для плазменной резки выдвигаются высокие требования относительно таких факторов:

  • Качество реза – отсутствие необходимости в последующей обработке кромок.
  • Экономия материала – сокращение количества брака за счет минимизации человеческого фактора.
  • Автоматизация процесса – внедрение числового программного управления (ЧПУ) позволило значительно повысить точность реза и обеспечило возможность вырезания заготовок любых форм с минимальным количеством отходов.

Разновидности плазменного оборудования

Купить оборудование плазменной резки можно 3-х основных типов:

  • ручное;
  • переносное;
  • стационарное.

Ручные плазменные устройства

Представляют собой небольшие аппараты, оснащенные источником питания инверторного или трансформаторного типа, компрессором для подачи плазмообразующего газа. Также в комплект входит шланг-пакет с горелкой-плазмотроном и специальным массовым зажимом.

Ручное оборудование воздушно-плазменной резки может применяться для разделительного резания металлов толщиной до 100 мм. Оно широко используется на промышленных предприятиях, в небольших мастерских и даже в быту.

Инверторные устройства пользуются особым спросом при выполнении монтажных и других высотных работ, поскольку отличаются малым весом, компактными размерами, высоким КПД и низким энергопотреблением. При этом мощность таких моделей составляет до 120 А, что позволяет резать металлические заготовки толщиной до 40 мм.

Ручной плазморез.

Трансформаторные аппараты отличаются большими габаритами и весом, но и мощность на порядок выше – до 360 А. Толщина разрезаемого металла может составлять до 100 мм. Работают в основном от трехфазной сети 380 В с частотой 50 Гц. При этом продолжительность включения (ПВ) таких установок в большинстве случаев достигает 100 %.

Трансформаторный плазморез.

Среди основных недостатков ручных станков – малая скорость резания (по сравнению с автоматическим оборудованием), а также зависимость качества и точности реза от мастерства исполнителя.

Переносные плазменные машины

Представляют собой портативное плазменное оборудование с ЧПУ и без него. Выпускаются нескольких видов в зависимости от назначения:

  • Плазменные машины для порезки листового проката – состоят из направляющей (более простые аппараты для прямолинейного раскроя) или продольной рамы с рейками, по которым передвигается каретка с плазморезом. Благодаря внедрению числового программного управления такие устройства являются полноценными комплексами для раскроя – ЧПУ позволяет выполнять точную и быструю порезку заготовок любых форм по предварительно подготовленной программе с минимальным участием оператора.

Плазморез с ЧПУ.

  • Плазменные труборезы – состоят из самоходной тележки со штангой и резаком, перемещающейся по кругу перпендикулярно оси трубопровода по специальной приводной цепи.

Резка труб плазмой.

Портативные аппараты применяют для резки не только стали, но и композитных, деревянных и полимерных материалов. Они оптимально подходят для производств мелкосерийного типа, так как являются отличной альтернативой традиционным портальным станкам, но при этом уступают им в производительности.

Обратите внимание! Переносные аппараты отечественного производителя «ПУРМ» спроектированы с учетом жестких условий эксплуатации, поэтому успешно применяются как в цеховых условиях, так и на открытых стройплощадках при отрицательных температурах.

Ключевые преимущества портативного оборудования плазменной обработки:

  • Малый вес – позволяет легко перемещать устройство относительно листа.
  • Высокое качество и точность реза.
  • Возможность настройки повторяемости вырезаемых заготовок.
  • Оптимизация энергозатрат за счет применения современных технологий и прогрессивного программного обеспечения.

Стационарные плазменные установки

Стационарное оборудование для плазменной резки металла с ЧПУ – это большие установки для раскроя практически любых материалов (низколегированных и нержавеющих сталей, чугуна и цветных металлов). Характеризуются повышенной производительностью, высокой скоростью и точностью реза.

В зависимости от ориентации разрезаемого металлопроката различают несколько типов плазменных станков:

  • Портальные – листовой прокат размещается на ровном координатном столе под порталом. Как правило, установки оснащены реечным приводом, обеспечивающим безлюфтовое поперечное перемещение рабочего органа – каретки с резаками. Сам портал перемещается в продольном направлении по направляющим рельсам.

Портальный плазморез.

  • Консольные – разрезаемый материал укладывается под консолью. Портал передвигается по направляющим, а каретка с плазморезом – по специальной зубчатой рейке.

Консольная плазменная машина.

  • Шарнирно-консольные – состоят из несущей вертикальной колонны, на которой установлена серьга с шарниром. Каретка с плазмотроном передвигается  вдоль траверсы по направляющим рельсам.

Шарнирно-консольная машина.

Производство плазменного оборудования осуществляется как с числовым программным управлением, так и без него. Наличие блока с ЧПУ позволяет практически полностью автоматизировать процесс разделительной резки проката. Для этого программисты с помощью специального ПО разрабатывают карты раскроя, где прочерчивается каждая вырезаемая деталь и размещается на «виртуальном листе металла» заданных размеров.

Также в разрабатываемой программе указывается марка стали и толщина, на основании которых выставляются оптимальные режимы плазменной резки. В результате оператору остается только контролировать процесс порезки, все остальное (от врезки до вырезания последней детали) компьютеризированная машина выполняет самостоятельно.

Устройства для плазменного напыления

Оборудование для плазменного напыления по функциональному назначению относится совершенно к другой категории станков. Оно предназначено для нанесения на поверхность металлических изделий и конструкций специального покрытия с высокой износостойкостью, коррозионной устойчивостью и огнеупорными свойствами.

Технология плазменного напыления обычно применяется при ремонтных, восстановительных и монтажных работах. Принципиальная схема процесса металлизации показана на рисунке:

Плазменное напыление - схема.

Принцип работы и конструктивные особенности плазменных станков

Принцип работы плазменного оборудования заключается в подаче плазмотрона к поверхности обрабатываемого металла и последующем поджиге между наконечником и катодом дежурной дуги, инициирующей ионизацию. Режущая дуга возбуждается после выхода дежурной из сопла и соприкосновении с факелом. После возбуждения режущего потока плазмы дежурная дуга гаснет, а ток и расход воздуха автоматически повышаются.

Для получения плазменной струи применяются разные газы, в зависимости от разновидности обрабатываемого материала:

  • Активные (воздух и кислород) – преимущественно для резания черных металлов.
  • Неактивные (аргон, азот и т.д.) – для цветных металлов и их сплавов.

Конструктивно оборудование для плазменной резки состоит из таких компонентов:

  • Источник питания – подает напряжение и ток для дежурной и режущей дуги. В его состав также входит система поджига дуги косвенного действия. А режущий поток плазмы поджигается за счет автоматического увеличения мощности после контакта пилотной дуги с поверхностью изделия.
  • Плазменный резак – основными элементами плазмотрона являются сопло и электрод, которые относятся к расходным материалам и довольно быстро изнашиваются. Срок их службы зависит напрямую от правильности выбора в зависимости от разрезаемого металла, применяемых газов, силы тока и других факторов. Традиционно применяются электроды из вольфрама в виде стержня, а также из циркония и гафния в форме пальца.

Схема плазмотрона.

  • Обрабатываемое изделие – при резке дугой прямого действия материал должен иметь хорошую электропроводимость, поскольку в этом случае он выступает частью электрической цепи. В связи с этим особое внимание нужно уделять качеству подсоединения заземления, чтобы обеспечить непрерывное прохождение тока.
  • Система охлаждения – техпроцесс резки связан со значительными тепловыми нагрузками, поэтому важна качественная циркуляция охладителя. При работе на токах свыше 100 А обычно оборудуется водяное охлаждение, при более низких параметрах – достаточно воздушного.
  • Рабочий стол – основа для размещения обрабатываемого листового проката. Его габариты определяются размерами, весом и толщиной разрезаемого металла.
  • Система вентиляции – для удаления вредных выделений, сопровождающих рабочий процесс резания.

Купить оборудование плазменной резки, оптимально подходящее для решения определенных производственных задач, можно у отечественного производителя «ПУРМ».

Преимущества плазменного оборудования по сравнению с воздушно-кислородным

С экономической точки зрения плазменную технологию наиболее целесообразно использовать для резки металлов следующих видов и толщины:

  • Углеродистые и легированные стали – до 50 мм.
  • Алюминий и сплавы на его основе – до 120 мм.
  • Чугун – до 90 мм.
  • Медь и ее сплавы – до 80 мм.

Воздушно-кислородная резка в отличие от плазменной хорошо зарекомендовала себя при порезке проката больших толщин (200-300 мм), но только из средне- и низколегированных углеродистых сталей. Значительным недостатком является низкое качество реза и необходимость в дополнительной механической обработке кромок. При резании тонколистового металла высока вероятность деформации деталей из-за их быстрого нагрева до критически высоких температур.

Резка металла плазмой.

Небольшой сравнительный анализ плазменной и воздушно-кислородной резки:

  • Скорость резания. Примерно 90 % обрабатываемого на производстве листового проката приходится на толщины до 25 мм. В данном диапазоне толщин пальму первенства занимает плазменная технология, поскольку скорость резки минимум в 2 раза выше, а при обработке тонколистового металлопроката (до 6 мм) – в 12 раз.
  • Время прожига. Плазменная дуга прожигает металл менее чем за 2 сек., тогда как при использовании газокислородной резки зону врезки нужно тщательно прогреть, что может длиться даже более 1 минуты (в зависимости от толщины).
  • Качество реза. Процесс плазменной резки характеризуется небольшим количеством окалины, которая легко удаляется, и высоким качеством реза. Также процесс отличается минимальным нагревом, что исключает вероятность деформаций вырезаемой заготовки.

Среди преимуществ кислородно-газовой технологии можно выделить минимальные эксплуатационные расходы, возможность резания больших толщин и сравнительно невысокую стоимость устройств.

Оборудование для плазменной резки оптимально подходит для применения в условиях серийного выпуска продукции, так как при сравнении соотношения цены и качества, скорости резания этот способ раскроя является наиболее экономически эффективным при порезке листового металла толщиной до 50 мм. Не менее весомым достоинством считается универсальность устройств, которые позволяют выполнять порезку черных, нержавеющих сталей, а также чугуна, алюминия, титана, меди и других сплавов.

Если вам нужна помощь профессионалов при выборе оборудования для резки металла – задавайте ваши вопросы или звоните: +7 (925) 432-41-35