Главная Доставка Оплата Услуги Контакты ГОСТ 14792-80 Наши клиенты прайс-лист: PDF

+7 (495) 661-21-55
заказать обратный звонок

Оставьте свой номер телефона и мы позвоним Вам в ближайшее время
Ваше имя*:
Телефон*:
      код   номер
+7 
Удобное время звонка:
Напишите, пожалуйста, в двух словах, чем мы можем быть Вам полезны:
Корзина пуста

Термическая резка: основы процесса

25.01.2017

Сварка является одним из основных технологических процессов и применяется практически во всех отраслях промышленности. Она позволяет производить металлоконструкции различного назначения и любой сложности. Современные технологии и материалы обеспечивают возможность сваривания различных по составу (от конструкционных до специальных сталей и сплавов) и толщинам металлов.

Но существует прямо противоположная подотрасль сварочного производства – термическая разделительная резка, процесс которой основан на местном нагреве металла газопламенной струей, при котором он сгорает (превращается в окислы) или расплавляется, и последующем его удалении из зоны реза.

Существует несколько разновидностей разделительной резки в зависимости от используемого для работы источника тепла:

  • газовая;
  • дуговая;
  • плазменная.

Сущность процесса газокислородной резки

Способ газовой резки основан на применении для нагрева смеси горючих газов (природный газ, ацетилен, водород и т.д.) с кислородом. Самая высокая температура сгорания у ацетилена, который получают в специальном газогенераторе при протекании химической реакции между карбидом кальция и водой. В результате CaC2 разлагается на ацетилен и гашеную известь.

Ацетилено-кислородная струя состоит из 3-х основных зон:

      Ядро пламени – смесь нагретого до высокой температуры кислорода и разложенного ацетилена. Горение начинается во внешней оболочке ядра, а продолжается в восстановительной зоне.
      Восстановительная зона – в ней происходит сгорание ацетилена за счет кислорода, подающегося из баллона или централизованной системы. Эта зона характеризуется наиболее высокой температурой и тоже называется рабочей.
      Факел или окислительная зона – здесь происходит 2-я стадия сгорания ацетилена за счет кислорода, который поступает из атмосферы. Получаемый углекислый газ и пары воды ведут к окислению железа.

Полное сгорание 1-го объема ацетилена обеспечивается 1-м объемом кислорода из баллона и 1,5-м – из воздуха.

Тепловая мощность пламени условно оценивается расходом ацетилена. Питание постов газокислородной резки от газогенераторов обладает множеством недостатков, поэтому чаще в качестве источников газа применяются баллоны.

Хранение и транспортирование различных газов

Хранение и транспортировка газов под давлением производится в стальных баллонах, которые окрашиваются в такой цвет:

  • Кислородные – в синий, надпись – черная.
  • Ацетиленовые – в белый, надпись – красная.
  • Водородные – в темно-зеленый, надпись – красная.
  • Пропан – красный, надпись – белая.

Ацетиленовые баллоны наполняются пористым веществом (уголь, пемза и т.п.), которое пропитано ацетоном для безопасного хранения ацетилена, растворяющегося в нем. При нормальных условиях в 1-м объеме ацетона растворяется 23 объема ацетилена. Давление растворенного газа в полном баллоне не должно превышать 1,9 МПа при температуре 20 °C.

Емкость кислородного баллона составляет 40 л, заполняется он до давления в 15 МПа и содержит при этом 6 м3 вещества.

Резаки для газовой резки

Газокислородная резка выполняется с помощью ручных резаков серии НОРД, в которых происходит смешивание горючего газа с режущим (кислородом).

Резак состоит из таких элементов:

  • Головка.
  • Трубки для подвода газа и кислорода.
  • Мундштуки – внутренний и наружный (гильза).
  • Корпус оборудован вентилями – запорными устройствами для регулирования подачи газа.

Смешение кислорода с горючим газом для подогревающего пламени происходит в головке резака НОРД. Эта особенность обеспечивает высокую устойчивость к обратному удару и делает его более безопасным по сравнению с устройствами инжекторного типа.

Подача кислорода в резак осуществляется по рукавам, которые подсоединяются к нему с помощью ниппелей и накидных гаек с правой резьбой. Ацетилен (или газ заменитель) подается по рукавам, которые тоже соединяются посредством ниппелей и гаек, но с левой резьбой.

При поступлении кислорода в головку смесительное устройство разряжается, что обеспечивает подсасывание горючего газа. Затем смесь поступает в полость между внутренним и наружным мундштуком и выходит через специальные отверстия, образуя подогревающее пламя. Режущий кислород подводится в головку через трубку, а выходит через центральный канал внутреннего мундштука.

Давление выставляется редуктором. Он оборудован клапаном, управляемым гибкой мембраной. На нее с одной стороны воздействует пружина, а с другой – газ под давлением. Именно с помощью пружины устанавливается заданное давление и расход газа.

Техника безопасности при работе с резаком

В процессе работы может произойти обратный удар – воспламенение смеси в газоподводящих каналах с последующим распространением пламени по шлангу. Это происходит, когда скорость сгорания газовой смеси превышает скорость ее подачи, что может быть вызвано перегревом резака или засорением каналов.

При появлении непрерывных хлопков или обратного удара нужно незамедлительно перекрыть вентиль подачи горючего, а затем режущего газа. Газопроводы во избежание пожаров и взрывов необходимо оборудовать предохранительными затворами.

← Что такое плазма?